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FMEA

Failure Mode and Effects Analysis
제품개발 및 공정 프로세스 상에서 발생 가능한 고장(Failure)과 이러한 고장으로 인해 야기될 수 있는 위험을 구조화하여 사전에 방지하는 방법
  • 아래와 같이 다양하게 번역된다
    • 고장형태 영향 분석
    • 고장 모드 및 영향 분석
    • 고장유형 및 영향 분석

역사

  • 1949년 미국 국방부에서 고안한 군사업무 추진방법에서 유래
  • 1960년대 NASA 아폴로 미션 추진 과정에 사용
  • 1974년 미 해군 미사일 개발 시 FMEA 적용 규격으로 지정
  • 1970년대 말 미국 자동차 산업에 적용
  • 1994년 QS 9000(ISO 9000에서 정한 자동차 품질 표준)에서 필수항목으로 요구

유형

제품에 대한 Design FMEA와, 공정에 대한 Process FMEA로 나눌 수 있다
구분 내용 Out Put
Design

FMEA

  • 제품 개발 초기 단계에서 제품의 잠재고장모드의 확인이 용이해짐
  • 제품의 모든 잠재고장모드 및 조립에 미치는 영향의 예측 가능성 증진
  • 안전상 문제들을 제거할 수 있는 제품 설계 행위들을 확인
  • 설계 요인 및 대안에 대한 평가가 용이해짐
  • 제품에 대한 철저한 설계 검증 계획을 용이하게 해주는 정보 제공
  • 중요 관리 특성 확인 용이
  • 설계 개선 조치들 간의 우선순위 설정
  • 향후 제품 설계 개발을 유도하며, 제품 설계변경 후 그 근거를 문서화
  • 제품에 대한 잠재고장모드 리스트
  • 중요 관리 특성 리스트
  • 경감 활동 계획 리스트
Process

FMEA

  • 신규 제조 및 조립공정의 해석 용이
  • 제조 및 조립 공정상의 잠재고장모드와 그 영향이 검토될 수 있는 가능성 증진
  • 엔지니어들이 불량 발생을 낮추거나 불량 탐지능력을 증대시킬 수 있는 수단 마련
  • 중요 관리 특성을 찾아내고 제조 관리 계획 개발이 용이
  • 공정개선 조치들 간의 우선순위 설정
  • 공정에 대한 잠재고장모드 리스트
  • 중요 관리 특성 리스트
  • 경감 활동 계획 리스트

구성 요소 및 절차

FMEA 예시.gif

구성 요소

  • 대상 시스템(공정)
  • 잠재적 고장 형태
  • 잠재적 고장 영향
  • 잠재적 고장 원인
  • 위험 우선순위(RPN)

수행 절차

  1. 신뢰성 블록 다이어그램 작성
  2. 발생 가능한 고장 형태 선정
  3. 고장의 원인 추정 및 검토
  4. 고장의 영향, 검지방법, 등급 검토
  5. 차트 정리
  6. 결과보고서 작성
  7. 시정조치와 설계변경 검토

장단점

  • FTA보다 간단하고 적은 노력으로도 분석이 가능하다.
  • 논리성이 부족하고 각 요소간의 영향을 분석하기 어려워 두가지 이상의 요소가 고장나면 분석이 곤란하다.

확장

FMECA: FMEA의 확장으로, C는 Critical. FEMA 실시 후 CA 실시하는 형태

같이 보기

참고 문헌


  출처: 공대위키(공대위키에서 최신 문서 보기)
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